Materialien

Die Anwendungen von gegossenem und extrudiertem Plexiglas haben sich in den letzten Jahrzehnten vielfältig entwickelt. Heute werden daraus designorientierte und technische Produkte gefertigt. Plexiglas wird in unterschiedlichen Bereichen wie dem Möbelbau, der Kommunikationstechnik, dem Messebau, der Luft- und Raumfahrt, der Optoelektronik und dem Bau von Seewasseraquarien verwendet. Neben Platten, Folien, Rohren und Stäben nehmen Formmassen als Ausgangsprodukt für alle Spritzgieß- und Extrusionsanwendungen einen zentralen Platz innerhalb des Portfolios der Polymethylmethacrylate ein.

In der Elektrotechnik wird Polystyrol wegen der guten Isolationseigenschaft verwendet. Es wird zur Herstellung von Schaltern, Spulenkörpern und Gehäusen (High Impact Polystyrene, HIPS) für Elektrogeräte verwendet. Polystyrol wird für Massenartikel (z. B. klassische CD-Verpackung, Videokassette), in der Feinwerktechnik und für Schaugläser verwendet.

BS ist dem bekannten Polystyrol sehr ähnlich. Es zeichnet sich jedoch durch eine ca. um 10°C höhere Wärmeformbeständigkeit, höhere chemische Beständigkeit, sowie bessere Witterungsbeständigkeit aus. Es lässt sich leicht wärmeformen, ist ausgezeichnet schweiß- und klebbar, aber auch spanabhebend bearbeitbar. ABS eignet sich auch gut zum Beschichten mit Metallen und Polymeren. Dies macht es z.B. möglich, eine verchromte Oberfläche auf einem Kunststoffteil zu erhalten.

Die Eigenschaften von ABS im Überblick:

hohe Oberflächenhärte
gute Schlagfestigkeit
kratzfeste und mattglänzende Oberflächen
gute Beständigkeit gegen wässrige Chemikalien
kann mit Methyl-Ethyl-Keton (MEK) geklebt werden
nicht beständig gegen Lösungsmittel
kann in beliebigen Farbgebungen produziert werden
Die Modellbahnhersteller optimieren die ABS-Eigenschaften nach unterschiedlichen Kriterien. So nutzen z.B. sowohl Roco als auch Fleischmann ABS für ihre Lokgehäuse. Vergleicht man beide, so fällt auf dass das ABS von Roco weicher und etwas unempfindlicher ist, das ABS von Fleischmann dagegen schärferen Kanten und einen angenehmen Seidenglanz-Effekt hat. Im Vergleich zu einem (alten) Piko-Gehäise aus Polystyrol sind beide aber deutlich stabiler gegn Bruch und Kratzer.

• Polycarbonate sind transparent und farblos. Sie können jedoch eingefärbt werden.Polycarbonat ist verhältnismäßig teuer. Es wird daher fast nur dort eingesetzt, wo andere Kunststoffe zu weich, zu zerbrechlich, zu kratzempfindlich, zu wenig formstabil oder nicht transparent genug sind. Darüber hinaus wird Polycarbonat als transparenter Kunststoff wie auch Polymethylmethacrylat (PMMA) oder Styrol-Acrylnitril (SAN) häufig als Glas-Alternative eingesetzt. Im Vergleich zum spröden Glas ist Polycarbonat leichter und deutlich schlagfester. Außerdem besteht bei moderaten Aufprallenergien bzw. Geschwindigkeiten keine Gefahr durch Splitterbildung.
• Die Anwendbarkeit als transparente Glas-Alternative kann durch die geringere Abriebbeständigkeit des Polycarbonats eingeschränkt sein. Im Taber-Test nach ASTM D1044 (DIN 52347 bzw. ISO 15082 für Kunststoff-Verglasung) erreicht der Kunststoff nach 100 Zyklen lediglich ∆Haze-Werte um 30 %, d. h., er trübt durch Kontakt mit abrasiven Medien wie z. B. Flugsand deutlich ein. Dieses Manko kann durch Beschichtungen, etwa auf Basis von Polysiloxanen, Polyepoxiden oder Polyurethanacrylaten, ausgeglichen werden. Bereits Polysiloxan-Lackschichten um fünf bis acht Mikrometer Dicke können Polycarbonat-Halbzeuge oder -Werkstücke mit einer glasähnlich-harten Oberfläche (∆Haze nach 100 Zyklen <4 %) ausstatten, ohne dass die Fähigkeit zur Warmumformbarkeit leidet.[5]
• Mittels geeigneter Lacke lässt sich auch die Chemikalien- und UV-Beständigkeit des Werkstoffs deutlich erhöhen.[6] Spezialisierte Beschichtungen können Polycarbonate darüber hinaus mit selbstreinigenden oder wasserabweisenden Oberflächen ausstatten. Auch die Ableitung statischer Elektrizität ist möglich, die Polycarbonat-Scheiben den Einsatz etwa als Maschinenabdeckung in explosionsgeschützten Bereichen erlauben.
• Im Verbund mit transparenten thermoplastischen Polyurethanen (TPU) lassen sich aus Polycarbonat leichte, UV-beständige Verbundsicherheits-Verscheibungen fertigen, die auch im Blick auf das wichtige Head Injury Criterion (HIC) nach DIN 52310 gut abschneiden. Der von der TA29 bzw. ECE 43 (Richtlinie für Fahrzeugverscheibungen) geforderte Grenzwert HIC < 1.000 wird von diesen Verbundsicherheitsscheiben unterschritten.
• Polycarbonate werden unter anderem eingesetzt zur Herstellung von:
• CDs, DVDs und Blu-ray Discs
• Brillengläsern und optischen Linsen
• Streuscheiben von Autoscheinwerfern
• Fenstern von Strahlflugzeugen
• Koffern
• einbruchhemmender Verglasung
• Unterwassergehäusen für Kameras
• Hinterseitenabdeckungen von Mobiltelefonen (meist Smartphones) und Tabletcomputern
• Verglasungen von Wintergärten und Gewächshäusern
• Solarpaneelen
• Schutzhelmen und Visieren
• Campinggeschirr
• wegen guter Biokompatibilität bei einer Vielzahl medizinischer Einmalprodukte
• Mikrofasern mit dem elektrostatischen Sprühverfahren.[7]

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